(1)设备改进对比

 对所有干燥室的加湿系统进行改进后，未发生管路堵塞现象，雾化喷头效果良好（在装窑与出窑时分别进行检查，且控制器显示值达到设定要求）。由于设备可靠性得到了保证，故系统自动调整过程得以有效的实现，与未改进加湿系统前相比，消除了因维修加湿管路造成的干燥过程中的停机时间，干燥周期得以缩短。

 (2)后期处理及前段干燥周期对比方案A：通过对6个干燥过程的全程验证，执行新工艺后平均后期处理加湿至设定参数后共持续24小时，应力值均小于2（国家标准一级），验证了W-32时的工艺是可行的，总体干燥周期量化后至少缩短48-61小时（平均54.5小时）。

  方案B：通过对4间干燥室共5个干燥过程的全程验证，执行新工艺后平均后期处理加湿至设定参数后共持续24小时，应力值均小于3（国家标准二级）但大于2（国家标准一级），验证了方案A优于方案B．故采用方案A。6.2取得的经济效益以每米楸木干燥费用200元计算，平均干燥周期以一个月计算：仅5-8号4间干燥室每年可直接节约干燥费用90（每室装量×200×54. 5/24/30×12×4室／年）-6 5400元。同时，由于残余应力的降低，对后期楸木产品在市场销售及用户使用过程中翘曲变形、开裂等各方面质量水平的提高起到了不易估量的间接效益。

7结语通过多个干燥过程的跟踪观测，确定本次Qc活动目标实现的可靠性，巩固成果。在日后工作中严格执行调整后的参数，并及时总结进行优化调整。在保证后期处理时间24小时以内及应力僮不大于2的前提下，缩短干燥周期，进一步提高生产效率，降低干燥成本。    开展QC活动使技术部门、质量部门、生产一线相关人员相互配合，尤其是通过对工艺调整、设备改进的切身感受，提高了相关人员尤其是生产一线人员的工作主动性和工作技能，有效地提高了楸木干燥生产的质量与效率。

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